El plan de calibraciones es un documento para la organización y planificación de las calibraciones de todos los equipos de medición que influyan en la calidad de los productos o servicios.
El plan debe contener toda la información para poder asegurar el cumplimiento metrológico.
Los factores a tener en cuenta para un plan de calibraciones son:
- Trazabilidad metrológica
- Frecuencia de calibración
- Selección de puntos de calibración
- Tolerancia de los equipos de medición
- Incertidumbre de calibración
- Proveedor de calibración.
Trazabilidad metrológica
La trazabilidad es la propiedad de un resultado de medida por la cual el resultado puede relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medida (VIM 2012).
Por lo tanto para que exista trazabilidad se debe calibrar siguiendo un procedimiento de calibración documentado, con equipos calibrados con trazabilidad comprobable y con un proveedor competente que calcule la incertidumbre de forma correcta.
Todas estas consideraciones deben ser evaluadas por expertos técnicos en cada magnitud que puedan determinar con seguridad que los procedimientos de calibración, los patrones y el entrenamiento del personal empleados son adecuados.
La única forma en la que un laboratorio de calibración demuestra sus capacidades es encontrarse acreditado o supervisado ISO/IEC17025.
Existen sólo dos organismos de nivel nacional que emiten este tipo de certificaciones: INTI y OAA.
Para mas información en trazabilidad vea nuestro webinario.
Frecuencia de calibración
La frecuencia de calibración debe ser tal que minimice la posibilidad de que el instrumento de medición salga de especificaciones y debe tener en cuenta los riesgos y costos en la selección de la frecuencia de calibración y los siguientes factores:
- Recomendación del fabricante: Los fabricantes en general realizan exhaustivos ensayos sobre sus equipos y tienen idea de la estabilidad de los componentes y por lo tanto de los equipos.
- Severidad y rango de uso esperado: Los equipos cuando son usados cerca de fondo de escala sufren un desgaste mayor que cuando son usados en otros valores, por lo tanto deben ser calibrados con mayor frecuencia.
- Influencia del ambiente: Los ambientes agresivos químicamente, de alta o muy bajas temperatura, los ambientes con muchas vibraciones degradan los componentes en los equipos de medición, por los que estos deben ser calibrados mas frecuentemente.
- Tolerancia requerida: Los equipos que se usa para medir procesos de muy buena exactitud podrían requerir ser calibrados mas frecuentemente con mayor frecuencia.
La frecuencia de calibración puede ser definida en base a:
- Requerimientos de autoridad regulatoria o cliente: En muchos sectores las autoridades regulatorias o los clientes exigen una cierta frecuencia de calibración.
- Experiencia previa: Se puede usar la experiencia previa para fijar la frecuencia de las calibraciones y la tolerancia de los equipos
- Criticidad del equipo y fuera de tolerancia: La criticidad de un equipo en el procedo de producción puede ser clave en la asignación de frecuencia. Cuanto mayor es la criticidad de las mediciones realizadas con equipo y mayor el riesgo de fuera de tolerancia del instrumento más frecuente deben ser las calibraciones.
Selección de puntos de calibración
La selección de puntos de calibración debe realizarse en base a la magnitud y rango y forma de uso del equipo a calibrar. Algunos ejemplos podrían ser:
- Calibración en un punto: En temperatura, humedad y presión solo sirve si todo lo que interesa es no pasar de un cierto valor (como por ejemplo en termómetros de alarma de freezer). Este es el caso de presostatos o termostatos. En el caso de multímetros algunos rangos y funciones se calibran en un solo punto, pero se verifica linealidad en otros rangos previamente.
- Calibración en dos puntos: Es útil para rangos chicos donde se quiere estar seguro de estar dentro del rango, pero no importa saber el valor exacto en el interior del rango, por ejemplo en sensores de alarma de heladera.
- Calibración en tres o más puntos: Permite determinar la linealidad de los instrumentos. A mayor cantidad de puntos mayor confianza se puede tener en la determinación de la linealidad y cuanto en más puntos se realiza la calibración se puede determinar rectas o curvas de ajuste con mayor confianza. Ademas permite determinar la histéresis, la cual es importante en la calibración de balanzas, manómetros y medidores de humedad relativa.
Definición de tolerancias
La definición de tolerancias debe ser realizada en base a requisitos del proceso y a las características del equipo a calibrar.
En general deben tenerse en cuenta los siguientes:
- Especificaciones del fabricante: La mayoría de los fabricantes confiables realizan extensivas caracterizaciones de sus equipos para definir las especificaciones. Se debe tener en cuenta los intervalos de confianza en las especificaciones y la incertidumbre de calibración con la que se va a calibrar para asignar tolerancia.
- Tolerancia de norma: Esto es aplicable a manómetros, RTDs, termopares y otro tipo de instrumentos genéricos donde existen normas que definen la tolerancia.
- Especificaciones del proceso: Se debe seleccionar una tolerancia del instrumento de 3 veces menor a la del proceso. La tolerancia seleccionada por este método debería ser mayor a las especificaciones del fabricante. Por ejemplo una heladera tiene un rango aceptable de 2 a 8, lo cual equivale a 5 ±3 °C. En ese caso la tolerancia del proceso es 3°C. Por lo tanto el termómetro usado para monitorear debe tener una tolerancia no mayor a 1°C.
- Desempeño del instrumento: En equipos que se han calibrado al menos 3 ciclos consecutivos, se puede usar el cambio en los resultados entre calibraciones para definir tolerancias. Es necesario tener al menos 3 resultados de calibraciones para poder evaluar desempeño.
Incertidumbre de calibración
La incertidumbre debe ser menor a 1/3 de la tolerancia y debe calcularse para cada calibración.
En la mayoría de los casos la incertidumbre de los patrones es solo uno de los componentes menos importantes, por lo tanto deben tenerse en cuenta todas las fuentes de incertidumbre.
Una incertidumbre calculada en defecto invalida la trazabilidad del equipo calibrado. Ver nota técnica.
Proveedor de calibración
La selección de proveedores de calibraciones se debería realizar según:
Calidad de servicio: Un laboratorio con un sistema de calidad ISO/IEC 17025 supervisado por el INTI garantiza un sistema de calidad que asegura un certificado de calibración trazable y confiable.
Incertidumbre de medición: Una menor incertidumbre de calibración del proveedor da más información sobre el equipo lo cual puede ser usado para mejorar los procesos. Ademas una mejor incertidumbre asegura que el laboratorio es menos propenso a cometer errores en incertidumbre mayores. Ver nota técnica Incertidumbre como Medida de la Calidad de un Laboratorio.
Competencia técnica y trazabilidad: Para asegurar la competencia técnica y trazabilidad de un proveedor de calibraciones el mismo puede ser auditado por el cliente, para lo cual el auditor debería ser un metrólogo de amplia experiencia o bien se puede seleccionar laboratorios acreditados o supervisados por el INTI.
Tiempo de respuesta y servicio en planta: Los equipos en la mayoría de los casos deben ser usados en tareas productivas por lo tanto no deberían estar mucho tiempo fuera de las instalaciones del cliente. Dependiendo la complejidad de la calibración tiempos de 1 a 3 semanas son adecuados para la realización de la mayoría de las calibraciones. Consultar a info@akrimet.com por nuestros tiempos de calibración.
Conocimiento de las magnitudes a calibrar: A mayor conocimiento de la magnitud a calibrar que tenga el proveedor mayor será el valor agregado que puede brindar al cliente antes, durante y despues de la calibración. El asesoramiento para seleccionar puntos de calibración y el asesoramiento post calibración en el uso de los resultados de calibración es importante. Ver webinario
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